WEAS能源监测分析系统运行以来每年节约电费35万元。具体节能效益如下：

1、排气塔风机组合优化节能。空冷车间有四台排气塔风机，额定功率均为160kW，采用两用两备方式运行。通过对比分析功能发现：1#排气塔风机运行功率为110kW，2#排气塔风机运行功率为92kW，3#排气塔风机未开起，4#排气塔风机运行在82kW，查询近三个月运行记录，7月1#与4#风机运行31天，8月1#与4#风机运行28天、2#与4#风机运行3天，9月1#与4#风机运行20天、2#与4#风机运行10天。用户通过系统发现此问题后，调整了组合开停策略，运行2#和4#风机，避免开启1#风机。通过优化风机运行组合方式，每年节约电费8万元。

2、循环泵运行优化节能。废气回收车间有三台化学品循环泵，额定功率均为185kW，采用两用一备方式运行。通过系统历史数据查询功能发现循环泵运行功率均有一定程度的递增，3台循环泵运行功率分别高于历史最优值10kW、10kW和20kW。通过系统报警功能提醒用户及时维修。在用户对设备进行维修后，三台泵运行功率都恢复到了之前的最优值。每年可节约电费5万元。

3、制氮空压机运行优化节能。废气回收车间有两台制氮空压机，采取一备一用运行方式，额定功率为160kW。通过空运转分析发现1#空压机存在频繁加卸载，加载功率在150kW左右，卸载功率在60kW左右，基本上每20S就会加卸载一次，空压机频繁加卸载会造成耗电量增大，影响电机使用寿命。通过系统发现该问题后对空压机运行参数进行了重新设置，使空压机处于经济运行状态，每年可节约电费6万元。

4、离心风机运行优化节能。污水处理车间有2台同工况运行的生化离心风机，额定功率185kW，通过系统对比分析功能及历史数据查询功能发现两台风机运行功率相差6kW，并且风机运行功率为150kW左右，而相同工况的历史运行数据为145kW。风机的负荷处于持续上升趋势，用户通过系统发现问题后，对设备的运行环境及状态进行维护，使其达到了历史最优运行水平并减少了运行差异，每年节约电费3万元。

5、循环泵空转待机。废气回收车间有三台化学品循环泵，额定功率185kW，采用两用一备方式运行，通过实时数据及近期数据查询，每月会出现2次3台设备出现同时运行情况，用户因每月会进行两次生产线倒线，在倒线过程中存在空转浪费。用户通过设备运行数据对真空泵进行开停管控，通过该措施共节约电费5万元。

6、废气回收车间生产线运行优化。废气回收车间主要是对两条生产线生产过程中产生的废气进行回收，涉及3台化学品循环泵、3台污气风机、2台新鲜风机、2台制氮空压机，目前已停运一条生产线，废气的流量会减少，其中化学品循环泵、污气风机为两开一备，每月有3天组合运行调整时间（1#、3#运行切换后，可只开2#），参考历史数据化学品循环泵、污气风机各有12天只开一台设备，平均用能为2489kWh、2978kWh，比开2台设备平均用能少2255kWh、2266kWh。通过合理调整化学品循环泵、污气风机等设备的开停机运行时间，每月可减少用能13563kWh，每年可产生节能效益8.13万。

WEAS能源监测分析系统运行以来除了直接带来节能效益以来，还给湖北某纤维有限公司带来了如下好处：

1、通过系统电能质量分析功能实时监测相同类型的设备运行电压偏差情况，及时发现电压异常。例如：现场部分设备相电压在225V，部分在233V，部分在240V，相差五到十几伏不等，现场是由于两期生产线，有部分一、二期设备分开，未接在同一个变压器下导致工作电压不一致，建议用户对变压器输出档位进行调节，目前用户已完成变压器档位的核实与调节，运行电压均保持在230V左右。

2、针对重点设备进行实时监测与趋势分析（例如：空冷站3#空压机、8#酸浴循环泵等设备基本接近额定电流运行，设备运行存在潜在安全隐患），通过预警报警分析功能，及时发现企业潜在的异常问题，有针对性进行预防与处理异常，保障设备的稳定安全运转，提高设备运转率。

3、通过能耗统计功能满足用户对原料车间、纺丝车间、酸站车间等生产各工序各班组用能量和产量的定时自动统计，解决过去需要人工进行数据计算和转换复杂的问题，便于及时发现用能和产量的异常，减少异常导致的能源损失。