设备运行优化节能  

该厂空压站有2个，螺杆空压机共8台，功率90kW-110kW不等，通常两个空压站使用规律三用一备，经过WOES系统节能分析诊断功能核查出空压机运行过程中存在较为明显的加卸载情况，有变频改造节能空间，另外经过排查发现，空压机系统供电电压偏高，由于空压机负载属于恒转矩负载，并且根据GB/T 12325-2008《电能质量供电电压偏差》规定：380V电压误差范围在±7%正常，所以可以将空压机供电电压做适当的调整。

通过WOES系统一段时间跟踪运行监测数据为依据，对此2个空压站进行节能改造，将每个站内空压机改为跟随模式节能运行模式，可以根据空气量需求来供给的压缩机工控是经济的运行状况。节省电费约20%以上，仅此1项节能设备改造投入在25万左右，约半年至一年左右时间即可回收投入的资金；加之供电电压适时调整，电动机的运行功率下降了，节约用电1.5万元。

工艺管控优化节能  

该厂煤磨工段管理方式比较落后，班组台时产量统计还处于较为落后人工数据核算阶段，并且没有与用电量进行有效关联，造成煤磨工段能耗统计管理盲区，该工区人员工作积极性不高，管理涣散，一直是该水泥厂管理一大漏洞，整治多次，效果均不佳。

目前经过WOES节能系统改造后，对煤磨工作关键设备，以及上下游产品链主要环节（原煤库、成品细煤粉库）的主要统计数据录入系统，建立闭环能耗管理统计分析数据链关系模式，梳理煤磨工段主辅设备联锁关系，将先进数字化工艺管控模式植入煤磨工段日常管理工作运营，有了WOES节能系统这个“电子眼”和“顺风耳”，通过系统煤磨联锁节能分析模块报表，正常状态和异常状态直观对比分析，结果一目了然，预警模式及时输出，闭环工艺管控监督和管控模式有效避免以往生产环节不能量化和考核目标无法实现动态跟踪管理难题，使得煤磨工段疏于管理，能耗管控落后，三班考核指标无法量化一系列难题迎刃而解，利用WOES节能系统敏锐数据采集和分析系统，以及对能耗产能和电量关联、生产工艺环节联锁节能闭环诊断分析节能模块高效运行，为企业直接和间接带来接近每年15～20万节能经济效益。

管理策略优化节能