山东某橡胶品生产有限公司，主要生产一次性PVC手套，公司目前建成有3个厂房（6个车间)共71条生产线,是目前世界上规模最大的PVC手套生产制造商。全厂主要能源介质有电、煤、天然气、压缩空气、水等，共计全厂两段35kV进线，通过6台35kV/0.4kV变压器（5台2000KVA变压器和1台800KVA变压器）供全厂生产生活使用。全厂每天用电量约13000kWH，其中车间占用电量20%，锅炉占用电量31%，空压机19%，环保设备19%。

结合现场实地调查能源使用现状、系统建设的基础条件和厂内各级领导对系统建设的要求，经过我公司专业节能技术团队的现场充分论证分析，为该公司量身打造了一套WOES智能优化节能系统解决方案。系统于2021年5月项目正式投运，并与2022年3月再次达成系统扩容协议。期间通过WOES智能优化节能系统分析从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面对该企业提供全方位节能改进措施。在企业根据提出的改进措施完成节能改造后，带来了显著的节能经济效益。

设备运行优化节能

• 循环风机能效提升节能

现场有5台循环风机，额定功率132kW，均采用了变频器进行调速。系统上线运行后，通过系统对比分析功能对各分厂风机运行功率对比发现，1#和4#分厂风机功率在30kW左右，但2#、3#、6#分厂风机功率达到45kW，发现问题后及时反馈用户对2#、3#、6#分厂风机进行了检查和维护，降低其运行能耗。通过对风机维修后每年可节约电费18万元。

• 引风机运行优化节能

厂区锅炉房共有4台锅炉引风机，1#、2#锅炉引风机额定功率为220kW，3#、4#锅炉引风机额定功率为160kW，通过系统历史数据查询对各锅炉引风机分析发现，各引风机的实际运行功率分别为203kW、182kW、140kW和132kW。四台引风机都使用了变频器进行调速，同额定功率引风机实际运行功率有很大差异，通过与用户反馈并讨论，在保证生产的情况下，通过系统数据持续优化变频器运行数据，确保引风机始终保持在最佳运行功率下，实现节能降耗，该项措施每年为用户节约电费26万元。

工艺管控优化节能

• 设备控制优化节能

系统上线运行后，通过节能系统与工艺控制系统数据对接，结合水泵房水泵运行情况，将循环水泵和冷却塔风机改造为闭环控制系统，并利用节能系统分析诊断功能进行分析，按最优水量分析与计算，确定合理循环水流量、经济运行供回水温差，提高系统能量利用效率，达到系统经济运行目的。每年为企业带来12万元的节能收益。               

管理策略优化节能

• 优化电费结构，减少成本支出

厂区电费按照容量计费，计费容量为10800kVA，单价28元，月基本电费302400元。系统上线运行后，通过系统电费结构分析模块发现近几个月最大使用负荷为3月份，最大值为5712kW，单价为38元，按照需量计费方式，申报额度为6000kW，月基本电费为228000元。通过将系统数据分析结果及时告知用户，进一步优化电费结构，每年节约电费约90万。

其他节能效益

WOES系统不仅在节能方面有显著的效果，还能为用户提供效率、管理、降耗等非节能价值方面收益：

1、实现能耗数据自动抄表。全厂主要包括塑化、脱模和包装等工区，但是普遍存在工区之间用能交叉现象，以现有的统计计量方式上不能够准确对工区能耗实现统计分析，系统部署后，解决了目前企业在数据统计工作中人工抄表工作量大且数据不准、不同工段之间数据换算麻烦等一系列问题所造成的能耗统计数据的差异。

2、建立设备档案和维修档案，提高维修效率。企业设备维护维修人员短缺，相关的设备档案和维护维修记录主要还是靠班组长进行手工统计，一些好的设备维修经验和知识不便于保存共享和传承，系统上线后，帮助企业建立设备管理体系，实现对系统监测范围内所有设备的电子化档案管理，记录设备维护过程及内容，包括设备维护记录输入和设备维护记录查询，实现日常设备的管理。

3、管理人员通过系统监测数据随时查看和分析各设备运行情况。系统上线后，可以实现对比分析、区域用能分析、能耗走势分析、负荷分析、车间用能分析、对标分析等多维度的分析诊断，查找负荷变化的原因，帮助管理者采取措施降低消耗，促进生产车间及班组之间加强人员培训和相互交流，提升人员的节能意识，增加人员的节能降耗策略，从而实现降低能耗。

总结：该企业WOES智能优化节能系统上线运行后，通过我公司持续节能服务的实施，从设备运行优化节能、工艺管控优化节能和管理策略优化节能三个层面上全方位的节能降耗，得到了用户的肯定和认可，为企业带来了146万/年的节能经济效益，同时还进一步的提升了全厂的自动化、信息化、精细化管理水平，为实现企业节能降耗目标打下基础。